A Mercedes-Benz lança a próxima etapa de produção do novo CLA na fábrica de Rastatt. Com a integração de inteligência artificial, do modelo digital e, pela primeira vez, o Sistema Operativo Mercedes-Benz (MB.OS) no ecossistema de produção digital MO360, a empresa está a implementar consistentemente a abordagem “Digital First”.
Vários locais da Mercedes-Benz na Alemanha fornecem a fábrica de Rastatt, onde o novo CLA elétrico começará a sair da linha de produção. Unidades de tração elétrica e eixos vêm da fábrica de Stuttgart-Untertürkheim, e componentes da carroçaria e partes estruturais vêm de Kuppenheim. As baterias são construídas em Kamenz.
De acordo com o plano de negócios da Mercedes-Benz, a empresa investiu centenas de milhões de euros na produção do novo modelo em Rastatt. Após o aumento gradual da produção, a Beijing Benz Automotive Co., Ltd (BBAC) também construirá o CLA, incluindo as baterias e unidades de tração elétrica, para o mercado chinês. Na rede de produção com a fábrica da Mercedes-Benz na Hungria em Kecskemét, outros modelos da nova família de veículos seguirão após o início da produção do CLA. As baterias para produção em Kecskemét vêm da fábrica de baterias da própria empresa. As unidades de tração elétrica vêm da fábrica subsidiária em Sebes, Romênia.
Rastatt: Pioneira da produção moderna
A produção na fábrica de Rastatt é fundamentalmente flexível em termos de motorização – veículos híbridos e totalmente elétricos saem da mesma linha de produção que os veículos com sistemas de motorização convencionais. O aumento da produção do CLA em Rastatt foi precedido pela extensa remodelação de uma linha de montagem em tempo recorde. Em preparação para a produção do modelo de próxima geração, a fábrica simulou virtualmente a conversão da linha, atuando como pioneira da abordagem “Digital First” na rede de produção global da Mercedes-Benz. Em apenas algumas semanas, uma nova linha de produção foi configurada e otimizada na Hall 4.0 com a ajuda de técnicas de simulação digital de alta precisão, permitindo ganhos consideráveis de eficiência em termos de tempo de construção e de custos. Além disso, o Sistema Operativo Mercedes-Benz (MB.OS) está a ser utilizado pela primeira vez na produção em série do novo CLA. Esta arquitetura chip-to-cloud permite que o software do veículo seja transferido via um servidor central Mercedes-Benz Intelligent Cloud em vez de vários módulos de hardware. Rastatt serve assim como um modelo para o lançamento global do MB.OS em todas as fábricas de veículos da Mercedes-Benz.
A fábrica também foi pioneira no uso de engenharia de processos controlada por IA nas cabines de acabamento de pintura. Ao monitorar subprocessos relevantes usando IA em vez de sistemas de controlo convencionais, foi possível reduzir o consumo de energia em 20% e encurtar significativamente o tempo de início da produção.
A fábrica da Mercedes-Benz em Rastatt iniciou a produção em 1992. Com cerca de 6.000 funcionários, é o maior empregador da região. O Classe A e Classe B, bem como o SUV compacto GLA e o Mercedes-Benz EQA totalmente elétrico, são construídos na fábrica de Rastatt. Com motores de combustão, híbridos plug-in e veículos elétricos, a produção em Rastatt cobre toda a gama de motorizações.
A produção em Rastatt é neutra em carbono, como em todas as localizações na rede de produção da Mercedes-Benz[1]. A fábrica é abastecida com 100% de eletricidade verde – dos sistemas solares próprios da empresa e de fornecimentos externos de eletricidade verde. Até 8 megawatts de pico (MWp) de energia solar podem ser gerados com os módulos solares em Rastatt. Ao integrar o novo modelo na produção existente, várias medidas também foram implementadas para reduzir o consumo de energia. Uma nova geração de robôs economizadores de energia na construção da carroçaria, recuperação de calor em sistemas de ventilação e a introdução de sistemas modernos e inteligentes de controlo de iluminação são apenas alguns exemplos. O consumo de energia na produção foi reduzido em mais de 15 GWh por ano em comparação com o modelo anterior. Como parte de uma parceria com a empresa alemã de tecnologia limpa CMBlu Energy AG, o primeiro sistema de armazenamento de bateria de fluxo sólido orgânico com uma capacidade de cerca de 11 MWh será construído na fábrica de Rastatt – a tecnologia oferece grande potencial em termos de escalabilidade e sustentabilidade. A circularidade também desempenha um papel importante na produção do novo CLA. A fábrica da Mercedes-Benz em Kuppenheim, nas proximidades, completa o ciclo ao reciclar sucata de aço e alumínio. A Mercedes-Benz também está focada em reduzir emissões na logística. Veículos acabados de Rastatt são transportados 600 quilómetros de Rastatt para Zeebrugge em camiões elétricos pela empresa parceira Galliker. Com a inauguração do novo Centro Internacional de Consolidação (ICC) em Bischweier no final de maio, um centro logístico de última geração para as operações da Mercedes-Benz. O ICC é um hub para abastecer as fábricas de Rastatt e Kuppenheim.
Untertürkheim: Tradição e inovação para as unidades de tração elétrica e eixos do CLA
As unidades de tração elétrica e eixos do novo CLA são produzidas em Untertürkheim com as suas fábricas em Mettingen e Hedelfingen. Uma unidade de tração consiste essencialmente em três subsistemas: um motor elétrico, eletrónica de potência e a unidade de engrenagem para transmissão de potência. O conjunto de rodas transmissoras de potência e outros componentes, como a unidade de controlo, serão fabricados no futuro em Untertürkheim, Mettingen e Hedelfingen. A montagem desses componentes num sistema completo ocorre na fábrica de Untertürkheim. Mettingen também é responsável pela montagem dos eixos elétricos para o CLA, que são entregues como um sistema completo à fábrica de Rastatt, a cerca de 70 quilómetros de distância.
O local de Stuttgart-Untertürkheim, que celebrou o seu 120º aniversário em 2024, estende-se por várias seções de fábrica na área de Stuttgart ao longo do vale do Neckar. Mais de 2 milhões de produtos – motores, transmissões, eixos, componentes e baterias – saem da fábrica todos os anos para serem instalados numa variedade de veículos em locais de produção em três continentes.
Kamenz: 13 anos de experiência para as baterias de íon de lítio do novo CLA
As baterias de alta tensão para o novo CLA vêm da subsidiária da Mercedes-Benz, Accumotive, em Kamenz, Saxônia. A produção local de baterias é um fator chave de sucesso para a estratégia da Mercedes-Benz. A Accumotive tem 13 anos de experiência na produção eficiente de sistemas de bateria altamente complexos e atua como um centro de excelência dentro da rede global de produção de baterias, que inclui locais em três continentes.
A Accumotive GmbH & Co KG em Kamenz, Saxônia, é uma subsidiária integral da Mercedes-Benz AG. O local possui duas fábricas de baterias totalizando cerca de 80.000 m² e tem produzido sistemas de bateria para veículos Mercedes-Benz desde 2012. Desde o início da produção, mais de dois milhões de baterias já foram produzidas no local de Kamenz.
Kuppenheim: Carroçaria, prensas e fábrica de reciclagem de baterias
A fábrica de Kuppenheim, situada a cerca de 10 quilómetros de distância, tem fornecido à fábrica de Rastatt componentes de carroçaria, peças estruturais e partes da carroçaria desde 2009, agora também para o novo CLA elétrico. No ano passado, a fábrica de reciclagem de baterias da Mercedes-Benz, a primeira com tecnologia mecânico-hidrometalúrgica na Europa, foi inaugurada no local.
[1]Neutro em carbono significa que as emissões de CO₂ na Mercedes-Benz que não são evitadas ou reduzidas são compensadas por projetos de compensação certificados.