A Mazda Motor Corporation desvendou recentemente o processo de remodelação da Linha de Produção “H2” da sua Fábrica de Hofu, no sudoeste do Japão. Unidade fabril que atualmente produz os modelos Mazda6 e Mazda CX-5, a Linha “H2” foi actualizada de modo a poder passar a construir os modelos do grupo Grandes Produtos, que irão integrar uma variedade de opções de motores electrificados. Isto foi possível através de um sistema de produção melhorado, que permitirá à Mazda ajustar a sua produção mais facilmente a novos modelos ou mudar as exigências, tornando-se no mais recente exemplo da inovadora abordagem Monotsukuri, específica da Mazda.
Em resultado desta remodelação, veículos com diferentes plataformas (grandes ou pequenas), motorizações (combustão interna ou eléctrica) e colocações mecânicas (longitudinais ou transversais) podem, no futuro, ser produzidos nesta mesma linha. Esta abordagem de produção mista representa um passo importante para o cumprimento dos planos da Mazda no âmbito da sua inédita estratégia multi-soluções. Recorde-se que a Mazda anunciou, recentemente, a expansão da sua gama de propostas SUV, a partir de 2022.
O coração da nova estrutura de produção assenta num sistema transversal composto por estruturas móveis sobre rodas (dollies), equipamentos sem raízes fixas, pelo que a fábrica abdica da utilização de tapetes de transporte ou de sistemas em suspensão. Em vez disso, os veículos circulam sobre plataformas de paletes, niveladas com o piso, movimentando-se sobre essas dollies. Estas podem ser organizadas de uma forma mais flexível do que o que sucede num sistema fixo, permitindo, caso a procura registe um aumento, que a capacidade de produção possa ser, facilmente, adaptada e alargada, adicionando-se mais secções à linha de produção. O sistema de dollies permite ainda que os trabalhadores se movam livremente pelas plataformas, executando as tarefas necessárias para o tipo de veículo que têm à sua frente. Dois Veículos Guiados Automatizados (AGV)[1] alinham-se ao comprimento do veículo que está a ser construído nesse momento, entregam o motor, previamente montado com a estrutura da suspensão dianteira, e também a suspensão traseira, respectivamente, ou mesmo a bateria, no caso de um veículo electrificado. “Mais de metade das instalações estão agora dispostas de uma forma não fixa”, explica Takeshi Mukai, Senior Managing Executive Officer, da Mazda Motor Corporation.
[1] AGV – Automated Guided Vehicles, no original
A introdução de uma nova Linha de Módulos Flexíveis (FML) [1] na área de soldadura permitirá à Mazda minimizar os tempos e os custos de investimento, em especial quando a empresa introduzir novos modelos na sua linha. “Ao introduzirmos a FML, em vez de repetir o processo de ‘velho por novo’ sempre que um novo modelo é introduzido na linha, a única parte que precisa de ser alterada é a jiga para fixação das peças”, explica Takeshi Mukai.
Embora no passado possa ter demorado mais tempo e um investimento considerável para dotar toda uma linha de produção com as novas ferramentas necessárias para um novo tipo de veículo, graças às actualizações simultâneas na área de carroçarias oficina e na linha de montagem de veículos, o mesmo processo pode, agora, ser implementado em aproximadamente um quinto do tempo e com 10 por cento do custo de investimento, em comparação com os sistemas convencionais.
[1] FML – Flexible Module Line, no original